從2016年初成立中央環保督查組，到2017年兩會政府報告中提出“藍天保衛戰”。推進大氣污染防治攻堅克難已成為全社會的共同意志，水泥行業在內的重工業企業更是義不容辭。粉塵是水泥行業三大污染物中給群眾較直觀感受的，如何降低生產中的粉塵濃度自然較為迫切。

水泥企業自2015年7月1日起執行窯頭窯尾的粉塵排放濃度限值為30mg/m3，包括京津冀通道的城市以及重點地區執行小于20mg/Nm3的標準，“河南省于2018年開始鼓勵執行水泥行業顆粒物排放不得大于10mg/m3的排放標準，業內人士普遍認為，其他省份執行<10mg/m3的排放標準已為期不遠。”江蘇一品環保科技有限公司{以下簡稱”江蘇一品環保“）董事長袁樹偉表示。

對于水泥行業除塵，目前行業似乎正在形成一種”共識“，即袋除塵將成為行業主流，甚至完全取代電除塵，果真如此嘛？“目前行業內確實有呼吁袋除塵替代甚至完全取代電除塵的聲音。”袁樹偉說，“但是這觀點存在一定的問題，或者說是沒有完全了解電除塵這一技術的得出的結論。”

那么，為何曾經被行業看好，擁有諸多優點的電除塵技術正在逐步被行業“拋棄”。袁樹偉認為原因有兩個方面：“一方面是袋除塵技術的快速發展，特別是新型高溫濾料的不斷涌現。這是外因，并非主要原因。第二方面，也就是內因才是主要原因。傳統的電除塵器由于起初設計的除塵標和除塵電源的技術瓶頸，已經滿足不了當前水泥行業的排放指標。”

據悉，在國家政策和環保的巨大壓力下，水泥企業紛紛計劃對原有電除塵器實施減排改造。改造方案大致分為電改電、電改袋、電袋復合，甚至有上濕電除塵的，綜合各自的改造方案的投資成本和技術，在許多企業無法尋找到高效除塵電源和本體改造技術的情況下,許多企業選擇電改袋方案。

一味選擇電改袋是否萬無一失？“經過我們的測算，從投資成本上，電改袋總投資是電改電的2-3倍，后期維護和每年的換袋成本，也十分高昂。況且，電改袋的改造工期約需40-50天，有的甚至更長，在目前水泥行情看漲的情況下，停窯期間的效益損失，也是一筆不小的數目。”袁樹偉表示。

為了為給電除塵這一技術正名，推動水泥行業除塵技術進步。江蘇一品環保聯合東南大學電力電子研究中心，充分調研國外電除塵前沿技術，走訪眾多水泥企業，細致分析國內電除塵器不能滿足現有排放標準的原因和技術的瓶頸，借鑒國外先進的電除塵技術設計理念，成功研制出了與國際先進電除塵技術同步水平的智能脈沖電源。

袁樹偉進一步介紹：“該產品擁有運行電壓高、輸出功率大；直流疊加脈沖供電；實現火花率智能控制和智能適應工況等優點。此外，江蘇一品環保在制造產品中元器件85%以上采用進口品牌，過近4年市場技術實踐和摸索，創立一套切實可靠的電改電達到超低排放的系統工程技術方案。” 并針對不同地區和用戶，提出兩套方案供用戶選擇：

一、達標排放方案：即在必須確保除塵器本體各項工況正常的情況下，僅通過將原有電源更換成江蘇一品環保生產的“智能變頻脈沖電源”，即可達到<20mg/m3的排放標準；該方案可實施不停窯改造，改造工期為1-2天，無需顧慮停窯的效益損失。

二、超低排放方案：即通對本體和振打系統進行技術改造，加上將原有除塵電源更換成”智能變頻脈沖電源”，可以確保達到<10mg/m3的超低排放標準,改造工期為15-20天。

以槐坎南方水泥不停窯除塵改造為例，據悉，在改造前原始粉塵排放值達29.5mg/Nm3.在將使用的工頻電源更換為江蘇一品環保生產的“YP-BC-II型智能變頻脈沖電源”后，粉塵排放值低至8.7 mg/Nm3，甚至3.8 mg/Nm3。

不停窯除塵改造典型案例1——煤山南方水泥

不停窯除塵改造典型案例2——浙能集團長廣水泥

不停窯除塵改造典型案例3——槐坎南方水泥

目前，江蘇一品環保已成功為中國建材南方水泥、西南水泥、浙能集團長廣水泥、兆山水泥、重慶國貿水泥、安徽珍珠水泥、蘇州東吳水泥等60余條水泥生產線進行了達標和超低排放改造，眾多的業績案例，使江蘇一品積累了豐富的改造經驗和成熟的改造方案！

江蘇一品環保部分除塵成功案例

（本文摘自中國水泥網）